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Como US$ 600 milhões ajudaram a construir a fábrica de muçarela mais segura do mundo

(Reprodução/Forbes)

Leprino Foods é o fornecedor de queijo para as maiores redes de pizzas – como Pizza Hut, Domino’s e Papa John’s (Reprodução/Forbes)

Cerca de uma hora ao norte de Denver, passando pelos campos de fracking (fraturamento hidráulico) e pastagens, avista-se a esteira transportadora de muçarela do tamanho de um campo de futebol da nova unidade processadora da Leprino Foods. O exclusivo fornecedor de queijo para as maiores redes de pizzas – como Pizza Hut, Domino’s e Papa John’s – também tem sua muçarela utilizada em dúzias de outros produtos, que vão dos sticks do Hot Pockets e do T.G.I.Friday’s até os jantares congelados vendidos pelas marcas Marie Callender’s, Smart Ones e Lean Cuisine.

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Qualidade é uma obsessão na Leprino Foods e a segurança faz parte disso. A empresa nunca teve um recall – fato que pode ser considerado uma grande vitória em um sistema de fornecimento de comida no qual produtos estão constantemente entre os mais prováveis de causar surtos de doenças alimentares, de acordo com os registros anuais dos Centros de Controle e Prevenção de Doenças.

Para manter este título intacto, foram gastos cerca de US$ 600 milhões para construir uma área de mais de 400.000 m² onde antes funcionava uma fábrica de açúcar de beterraba em Greeley, Colorado. A primeira ala foi inaugurada em 2011 e o último terço vai começar o processamento de leite no final deste ano. O plano é que ela processe dois terços do fornecimento de leite para todo o Colorado, enquanto emprega 600 funcionários e contabiliza 20% do volume total da Leprino. “É o tipo de empresa sobre a qual você gostaria de se exibir e, mesmo assim, ele me proíbe de me gabar”, afirma o governador do Colorado, John Hickenlooper, sobre o presidente da companhia.

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A Leprino Foods começou a diversificar a forma como lidava com a segurança há cinco anos, e a unidade em Greeley, Colorado, é a fábrica mais segura já construída pela companhia. Ela também está entre as mais avançadas do mundo. É projetada com padrões de tráfego que faz com que os ingredientes brutos e os funcionários que trabalham com eles fiquem em uma área que limita o contato entre o leite não pasteurizado e o produto finalizado. Quando os trabalhadores se locomovem entre as áreas, são obrigados a passar por um processo de higienização em uma das 14 salas de esterilização (que possuem um abastecimento próprio de ar) que inclui enrolar suas roupas, esfregar os sapatos, lavar as mãos e desinfetar tudo. Todo o estabelecimento é higienizado cinco horas por dia.

Produtos lácteos apresentam um alto risco, especialmente para a Leprino Foods, que vende queijo muçarela para um programa norte-americano de lanches para escolas e itens para fabricantes de fórmulas para bebês consumidas por milhões deles todos os anos. O queijo é predisposto a contaminações por bactérias como a listeria e a e.Coli, enquanto os soros (como os usados nas fórmulas infantis) são mais propensos a serem infectados por salmonella. Hoje, a Leprino Foods testa cerca de um milhão de amostras por ano. No laboratório da sede de Denver, cientistas determinam a combinação genética específica de quaisquer agentes patogênicos que sejam encontrados nas dez unidades da empresa e classificam cada linhagem, de forma que consigam rastrear e analisar as diferenças entre as variedades.

(Reprodução/Forbes)

Depósito da nova unidade da empresa (Reprodução/Forbes)

As implicações financeiras de todo este processo são altas para a Leprino. “A realidade é que, no caso de qualquer problema, nós provavelmente perderíamos uma parte expressiva dos nossos negócios, que é o fornecimento de itens para clientes que os utilizam na composição do produto final para o consumidor. Nós não podemos nos dar ao luxo de, como as marcas do varejo, esperar o perdão dos nossos clientes desde que tenhamos uma reação apropriada”, afirma Jason Eckert, vice-presidente de pesquisa global, desenvolvimento e qualidade da Leprino Foods. Até hoje, a empresa nunca teve uma violação com testes do governo ou um recall.

Um surto de salmonella na manteiga de amendoim, em 2008, causou uma estimativa de US$ 1 bilhão em danos para os produtores norte-americanos da leguminosa. “Nós decidimos que não queremos que aconteça algo do tipo na indústria de laticínios. Se os consumidores perderem a confiança nos produtos lácteos, todos nós seremos prejudicados”, afirma Eckert.

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Esta decisão fez com que a empresa ajudasse a fundar o Centro de Inovação para os Laticínios Norte-Americanos, que financia pesquisas de longo prazo sobre segurança e capacita regularmente os trabalhadores com as tecnologias mais modernas. O presidente fundador da entidade era o presidente da Leprino Foods na época. “Se não fosse pela Leprino, nós não conseguiríamos fazer isso pela indústria”, afirma Tim Stubbs, vice-presidente de pesquisa de produto e segurança alimentar da empresa. Quando questionado se a indústria de laticínios é mais segura atualmente por causa da Leprino Foods, Clay Hough, vice-presidente da International Dairy Foods Association (Associação Internacional de Alimentos Lácteos, em português), foi incisivo: “Sim! Eles não se gabam, mas eu acompanhei tudo o que fizeram”.

Internamente, a Leprino começou a gastar dezenas de milhares de horas por ano treinando cerca de 5.000 funcionários. Também foram modernizadas todas as antigas instalações de produção e construídos programas para operadores do setor, de produtores artesanais a concorrentes. Na unidade de Greeley, no Colorado, pequenas mudanças de design adicionaram grandes ganhos à segurança. As bombas dos motores estão agora no pedestal, para que as áreas inferiores possam ser higienizadas. Os canos não estão fixados nas paredes, de forma a impedir a proliferação de bactérias atrás de locais difíceis de serem alcançados. Corrimãos e as bases que sustentam o equipamento são feitos de um resistente aço inoxidável, já que as versões antigas e ocas poderiam rachar, levando agentes patogênicos para a parte interna. Cada parede foi transformada em um forte painel de concreto fundido, que se encaixa na exatas dimensões necessárias e evita a formação de frestas, que serviriam de espaço para as bactérias. “É fácil se apaixonar pela maneira como construímos a unidade em Greeley”, afirma Eckert. “O mais importante disso tudo é como você pode ser econômico e eficiente ao reequipar um antigo estabelecimento e torná-lo uma referência em qualidade e segurança.”

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